CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LAS FIBRAS SINTÉTICAS Y ESPECIALES

SPANDEX

El Spandex es una tela muy usada en la industria de la moda por su capacidad de retener su forma. Puede estirarse hasta 600 veces y volver a su estructura original. Su resistencia y durabilidad son sobresalientes. Además es resistente al lavado en seco. Es confortable y flexible.

El Spandex se mezcla muy bien con otras telas debido a su resistencia y recuperación elástica. Generalmente, mejora las cualidades de la fibra con la que se mezcla. Muchas telas de hecho usan entre un 3% y un 30% de Spandex dependiendo su aplicación. Incluso un contenido mínimo de spandex puede mejorar una fibra.

Una vez mezclado con otras fibras, el Spandex crea una confección más confortable, versátil y resistente. Además las telas se vuelven más estables y durables añadiendo confort y más resistente a la sudoración.

Generalmente, se combina con fibras de lana, seda y rayón, mejorando la elasticidad y ligereza de la misma. Los vestidos fabricados con fibras de spandex combinadas con otras telas son más confortables y más agradables al tacto. Ajustan mejor, y generalmente se ven mejor.

Características de la fibra de Spandex: elástica, y vuelve a su forma original. Ligera y resistente. Cómoda y flexible. Resiste la abrasión, además del lavado en seco. No se deteriora fácilmente con el uso de detergentes o la sudoración. Permite el teñido fácilmente.

Usos del Spandex: Se combina con otras fibras como la lana, la seda o el rayón para mejorar sus propiedades. Se usa frecuentemente en trajes, blusas y chaquetas.Tiene una alta retención a su forma y se usa como soporte en la confección de prendas de vestir.

Fibra Manufacturada presenta las siguientes características:

•Puede ser estirado hasta el 500% sin romperse

•Capaz de ser estirado de forma repetida y recuperar la longitud original

•Resistente a la abrasión

Más fuerte, más duradero que el caucho

Suave, liso y flexible

Resistente a las grasas naturales de la piel, a la transpiración, a las lociones o a los detergentes

Filamento elástico de alta elasticidad.

Alta capacidad de recuperación.

Buena resistencia al agua clorada, bronceadores, aceites cosméticos y grasas.

•Gran brillo del color

•Buena solidez a la luz

Es una fibra sintética muy conocida por su elasticidad. También se le conoce como elastano. Fue inventada en 1959 por el químico Joseph Shivers, quién trabajaba para la compañía DuPont. Esta empresa patentó la invención y le dio el nombre de marca LYCRA. Es importante que sepas que la LYCRA no es una tela, sino que una de las fibras que componen un tejido. Su propiedad característica es la que te mencionamos anteriormente: elasticidad para libertad de movimiento y mayor calidad de otros elastano que no son marca LYCRA.

El spandex se utiliza en conjunto con otras fibras para la fabricación de ropa interior femenina como masculina, calcetines, pantis y medias como ropa deportiva y trajes de baño.

MICROFIBRA DE POLIAMIDA

El término "microfibra" es usado para fibras, cuales fibras individuales son ultrafinas. La microfibra tiene cada vez más importancia en la industria textil. Generalmente están compuestas de 80% de poliéster y de 20% de poliamida.

Las microfibras tienen el diámetro medio de una fibra de seda, un tercio del diámetro de una fibra algodonera, un cuarto del diámetro de una fibra de lana y un centavo del diámetro del cabello humano.

Los tejidos de microfibra son extraordinariamente suaves e indeformables y poseen unas características muy ventajosas que son las siguientes:

Microfibra es la terminología utilizada para describir las fibras ultrafinas que son la base de los tejidos que llevan este mismo nombre. Estas microfibras apenas poseen el grosor de 1/100 de un cabello humano, y gozan de una serie de propiedades que las hacen superiores al resto de los tejidos. Gracias a su diminuto tamaño, se pueden insertar muchísimas más por centímetro cuadrado comparado con cualquier fibra natural.

El secreto detrás de la gran tecnología de la microfibra es la mezcla de fibras microscópicas de poliéster y poliamida (nylon) que se combinan creando pequeños ganchos que actúan como garras absorbiendo cualquier materia que necesite limpiar. La poliamida se utiliza generalmente en el centro de la microfibra (20%-30%) mientras que el poliéster la recubre. A modo de ejemplo, la microfibra es capaz de absorber incluso siete veces más agua que su propio peso.

La tecnología de microfibras tiene multitud de aplicaciones, siendo una de ellas el cuidado del automóvil. Para ello se han desarrollado diferentes tipos de toallas y trapos que se adaptan exactamente a cada una de las tareas que como entusiastas del detalle deberemos realizar.

Si estamos buscando un acabado libre de imperfecciones, no podemos arriesgarnos a utilizar toallas que nos llenen la superficie de arañazos. En esta clase de productos lo barato puede acabar saliendo muy caro. A continuación vemos los tipos más relevantes de toallas de microfibra:

1. Toallas de uso general: Normalmente una toalla de microfibra de unos 40x40 cm, con una mezcla 80/20 de poliéster y poliamida. Tiene un grosor medio y puede servir para cualquier tarea relacionada con el cuidado del automóvil. Es la toalla que habitualmente se utiliza para detalle rápido, eliminar residuos, limpiar cristales, etc.

2. Toallas para pulir y limpiar cristales: Las toallas de microfibra que mejor sirven para tareas de pulimento y limpiar cristales tienen características comunes: no pueden dejar ningún tipo de rastro y deben ser ligeramente abrasivas para eliminar todo tipo de suciedad. Eso se traduce en unas fibras algo más cortas que las de las toallas de uso general, dándole un poder limpiador superior y mayor capacidad de arrancar residuos. Normalmente tienen unos surcos longitudinales (verticales) y es preferible usarlas de forma que estos surcos queden en forma de barrera de la suciedad.

3. Toallas para secar: Aunque existen multitud de diseños, las que mejor resultado dan son las que poseen un diseño tipo gofre (también llamado Waffle Weave). Consiguen absorber cantidades de agua muy elevadas, al tiempo que son muy fáciles de escurrir. Vienen en multitud de tamaños y pesos, siendo más recomendables las que poseen bordes suaves para evitar arañazos. Normalmente para secar un vehículo necesitaremos dos toallas, una que acumulará la mayor parte del agua y otra para los pequeños detalles.

4. Toallas para abrillantado: Son mucho más suaves que las vistas anteriormente y poseen fibras más largas. Por ello son tremendamente agradables al tacto y nos garantizan que no arañarán nuestro acabado. Son ideales para eliminar el residuo existente tras aplicar nuestras mejores ceras, y nos darán un brillo sin igual. Algunas toallas tienen una fibra más larga y esponjosa por un lado (para abrillantar la cera o selladora) y una más corta por el otro lado (ideal para eliminar residuos de pulimento), haciéndolas más versátiles.

Algunos consejos sobre la microfibra:

Como de costumbre, os ofrecemos algunos consejos relativos a las toallas de microfibra fruto de nuestra experiencia con ellas:

1. No nos podemos fiar de la vista y el tacto. Probar las toallas es fundamental para determinar la calidad de la misma. No es extraño encontrar toallas muy esponjosas y suaves que luego dejan marcas en nuestra pintura. No obstante, unas toallas excesivamente finas y con poco cuerpo son garantía de arañazos sobre nuestra preciada pintura.

2. El color afecta a su suavidad. Es habitual que las toallas de color claro sean más suaves al tacto que las de color oscuro. Una misma toalla de la misma calidad se notará diferente en función del color con el que se haya teñido.

3. Cuidado con los bordes. La forma más sencilla de generar marcas en un acabado perfecto es con los bordes de nuestra toalla cuando estamos retirando la última capa de cera. Deben ser ultra suaves.

4. El diseño del tejido y el tratamiento de la fibra determina en gran manera su utilización, más que su peso o mezcla. La longitud de las fibras y su distribución en la toalla marcarán irremediablemente las características de la misma.

5. En términos generales, dado que la poliamida es más absorbente que el poliéster, las toallas 70/30 son más absorbentes que las 80/20 (que son más económicas).

6. En términos de calidad, los fabricantes coreanos acostumbran a tener más tecnología que los de origen chino, aunque esto está cambiando a un ritmo muy rápido. Mirar siempre el fabricante de la microfibra para tener todas las garantías, puesto que de ser coreana nos dará un extra de confianza al saber que es un producto bien hecho. Las microfibras de origen chino requieren cerciorarse del origen para saber si son de calidad. Las toallas que ofrecemos en carcarePassion son todas de primera calidad. Inicialmente todas eran de origen coreano y poco a poco se han ido introduciendo referencias fabricadas en china que aportan una calidad de primer nivel y un muy buen precio.

Como limpiar la microfibra

Ya hemos comentado anteriormente el inmenso salto hacia delante que suponen las toallas de microfibra. Son extremadamente suaves, no rayan, y además son capaces de acumular muchísima más cantidad de suciedad o agua en su interior que las toallas de algodón convencionales. Por ello son ideales para cuidar nuestro automóvil. No obstante, debido a su especial tecnología, deberemos seguir los siguientes consejos a la hora de limpiarlas:

1. Pueden ser lavadas a mano o a máquina, pero nunca con lejía.

2. Aplicaremos un jabón suave o preferiblemente un producto específico para microfibra como Sonüs der Wunder Wasche.

3. Es recomendable lavarlas con agua caliente.

4. Nunca aplicaremos suavizante, pues apelmaza las fibras y reduce su capacidad de absorción.

5. No lavaremos la microfibra con otros tejidos, si ponemos una lavadora deberá ser específica de tejidos de microfibra.

La microfibra es altamente resistente y será una ayuda inestimable en nuestras tareas de detailing. Tansólo deberemos poner un poco de atención al limpiarla para que siga siempre como el primer día.

Tienen una gran capacidad de absorción (más o menos el doble que el algodón)
Poseen una gran capacidad de limpieza
Consumen menos agentes limpiadores
Tienen una gran resistencia a los lavados frecuentes y se pueden lavar a temperaturas de hasta 95º (según marcas), lo que las hace sumamente higiénicas

Campos de aplicación de las microfibras:

Imitaciones de cuero para la fabricación de abrigos, guantes o tejidos para muebles tapizados

Ropa funcional (por ejemplo ropa de deporte o ropa de lluvia) de poliéster o poliamida con características como permeabilidad de vapor de agua (el sudor vaporea por los poros de tela), rápidamente secante.
Telas de limpieza de alto rendimiento que consumen menos agentes limpiadores
Telas parecidas a la seda para la fabricación de ropa o ropa de cama

La producción de fibras ultra finas (menos de 0,7 denier) se remonta a finales de 1950. Los experimentos para producir fibras ultra finas de un tipo de filamento continuo se hicieron posteriormente, los intentos más prometedores se realizaron en Japón a lo largo de la década de 1960 por el Dr. Miyoshi Okamoto.

Este descubrió, junto con el Dr. Toyohiko Hikota, amplias aplicaciones industriales, tales como Ultrasuede, también conocido como Alcántara.

Una de las primeras microfibras sintéticas con éxito que se encontró en el mercado fue en

la década de 1970.

El uso en la industria textil de la microfibra se dio a conocer por primera vez en la década de 1990 en Suecia, y vio el éxito como producto en el resto de Europa, en el transcurso de esa década.

Microfibra es una fibra con menos de 1 Denier en los filamentos. (Denier es una medida de densidad lineal y se utiliza comúnmente para describir el tamaño de una fibra o filamento. Nueve mil metros de una fibra 1-denier pesa un gramo.) Si bien muchas microfibras son de poliéster, También pueden estar compuestos de poliamida (nylon) u otros polímeros.

Comparativamente las fibras de microfibras son 2 veces más finas que la seda, 3 veces más finas que el algodón y 100 veces más finas que el cabello humano y son capaces de absorber entre 7 y 8 veces su peso en agua (el doble que el algodón). Las fibras se combinan para crear hilos en una gran variedad de construcciones. La microfibra es un material formado por fibras muy pequeñas, finísimas, compuestas generalmente por fibras sintéticas, poliéster- poliamida.

Estas pequeñas laminillas tienen un alto poder aislante y atraen la suciedad, las manchas, la humedad y las retienen.

En nuestro sector, las bayetas o paños de microfibras se utilizan principalmente en aquellos procesos en los que tengamos necesidad de absorber la mancha o el producto desmanchante utilizado.

Este es el motivo principal por lo que son especialmente indicadas para los trabajos de absorción o tamponado por ejemplo en las tareas del desmanchado. En el mercado se encuentran bayetas de microfibra de poliéster-poliamida y 100% poliéster, estas últimas son las más adecuadas ya que la poliamida puede alterarse con alguno de los productos químicos que utilizamos pera el desmanchado. La suciedad que esta penetrada o depositada en los tejidos es fácilmente eliminada con solo pasar la microfibra por la superficie.

Las microfibras atraen el polvo y la suciedad y por su fuerza electroestática absorben las sustancias manchantes. En la actualidad las microfibras están presentes en muchos artículos cotidianos, como por ejemplo: Sofás.

Muebles tapizados.
Toallas.
Albornoces.
Manteles.
Interiores de automóviles.
Ropa deportiva.

Muchas de las publicidades que informan sobre las propiedades anti-manchas de estos artículos, se basan en estar fabricadas con este tipo de fibras. De acuerdo con pruebas en las que se utilizan materiales de microfibra para limpiar superficies, conduce a la reducción del número de bacterias en un 99%, mientras que un material de limpieza convencional reduce este número sólo a un 33%.

NANOFIBRAS

Los textiles siempre han sido analizados desde diferentes perspectivas y con diversos niveles de abstracción. Vistos bajo la lupa del comercio global, los textiles se reducen a números y a calidad.

La nanotecnología, la cual es una rama del diseño de los materiales que consiste en poner en contacto los instrumentos más pequeños fabricados por el hombre con los átomos y moléculas del mundo natural. Para entender mejor esto un nanómetro es la mil millonésima parte un metro, por lo tanto la nanotecnología aplicada a los textiles permite modificar la superficie de estos, para crear en ellos propiedades físicas y químicas espectacularmente distintas.

Algunos ejemplos de nanotecnología aplicada a diversos materiales naturales, tanto en fibras como metales son:

El grafito que suele quebrarse, pero a nano escala se convierte en un material flexible y conductor, lo que permite tejer fibras de carbono auto ensamblabes y posiblemente telas conductoras a un precio asequible. O como la aportación del alemán Wilhelm Barthlot quien descubrió las propiedades de auto limpieza de las capuchinas y la hoja de loto. A simple vista las hojas de loto se ven lisas pero con un microscopio de electrones se pueden distinguir diminutos cristales de cera, lo cual provoca que el agua resbale por la superficie y arrastre la suciedad.

Se han creado aerosoles de efecto loto que se puede aplicar a prendas de vestir y calzado, muy útil para la confección de trajes de esqui.

Hoy en día muchos cirujanos utilizan injertos textiles bordados a máquina para favorecer la reparación de nervios y músculos.

También existen las telas espectrométrias, las cuales no sólo son capaces de detectar luz, sino también de analizar colores. Estas telas se aplican en las pantallas computarizadas de fibras flexibles fotosensibles o en prendas militares protectoras.

Hablando de militares, mucho de las investigaciones que se le han hecho a los textiles para modificar su superficie, han sido con el afán de aplicar esa tecnología en pro de mejora de equipo y vestimenta militar, como uniformes equipados con músculos textiles capaces de multiplicar por cinco la capacidad muscular del soldado, también uniformes de tela ferromagnética que se convierte en armaduras rígidas; equipos de combate de tela de araña, o camuflajes fotosensibles que cambian de color.

Han sido muchos descubrimientos y aportaciones que se han hecho con la nanotecnología aplicada a los textiles, como resultado estamos viviendo en una época en donde las telas inteligentes cada día se vuelven parte de nuestra vida cotidiana. Por eso, que no nos sorprenda que dentro de poco estén a la venta prendas que puedan detectar a tiempo cuando una persona está por sufrir un ataque cardiaco.

CONTERRA Y CATIONICA

FIBRA DE CARBONO

La fibra de carbono (fibrocarbono) es un material formado por fibras de 50-10 micras de diámetro, compuesto principalmente de átomos de carbono. Los átomos de carbono están unidos entre sí en cristales que son más o menos alineados en paralelo al eje longitudinal de la fibra. La alineación de cristal da a la fibra de alta resistencia en función del volumen (lo hace fuerte para su tamaño). Varios miles de fibras de carbono están trenzados para formar un hilo, que puede ser utilizado por sí mismo o tejido en una tela.

Las propiedades de las fibras de carbono, tales como una alta flexibilidad, alta resistencia, bajo peso, alta resistencia, tolerancia a altas temperaturas y baja expansión térmica, las hacen muy populares en la industria aeroespacial, ingeniería civil, aplicaciones militares, deportes de motor junto con muchos otros deportes. Sin embargo, son relativamente caros en comparación con las fibras similares, tales como fibras de vidrio o fibras de plástico, lo que limita en gran medida su uso. Las fibras de carbono generalmente se combinan con otros materiales para formar un compuesto. Cuando se combina con una resina plástica es moldeada para formar un plástico reforzado con fibra de carbono (a menudo denominado también como fibrocarbono) el cual tiene una muy alta relación resistencia-peso, extremadamente rígido, aunque el material es un tanto frágil. Sin embargo, las fibras de carbono también se combinan con otros materiales, como por ejemplo con el grafito para formar compuestos carbono-carbono, que tienen una tolerancia térmica muy alta.

En 1958, Roger Bacon creó fibras de alto rendimiento de carbono en el Centro Técnico de la Union Carbide Parma, ahora GrafTech International Holdings, Inc., que se encuentra en las afueras de Cleveland, Ohio. Estas fibras se fabricaban mediante el calentamiento de filamentos de rayón hasta carbonizarlos. Este proceso resultó ser ineficiente, ya que las fibras resultantes contenían sólo un 20% de carbono y tenían malas propiedades de fuerza y de rigidez. En la década de 1960, un proceso desarrollado por Akio Shindo de la Agencia de Ciencia Industrial Avanzada y Tecnología de Japón, con poliacrilonitrilo (PAN) como materia prima. Este había producido una fibra de carbono que contiene alrededor del 55% de carbono.

El alto potencial de la fibra de carbono fue aprovechado en 1963 en un proceso desarrollado en el Establecimiento Real de aeronaves en Hampshire, Reino Unido. El proceso fue patentado por el Ministerio de Defensa del Reino Unido y luego autorizada a tres empresas británicas: Rolls-Royce, Morganita y Courtaulds. Estas empresas fueron capaces de establecer instalaciones de producción industrial de fibra de carbono. Rolls-Royce se aprovechó de las propiedades del nuevo material para entrar en el mercado americano con motores para aviones.

Por desgracia, Rolls-Royce empujó el estado de la técnica demasiado lejos, demasiado rápido, en el uso de fibra de carbono en las aspas del compresor del motor de aviones, que resultó ser vulnerables a daños por impacto de aves. Lo que parecía un gran triunfo tecnológico en 1968 se convirtió rápidamente en un desastre. De hecho, los problemas de Rolls-Royce se hizo tan grande que la empresa fue nacionalizada por el gobierno británico en 1971 y la planta de producción de fibra de carbono fue vendida a la forma "Bristol composites".

Dado el limitado mercado para un producto muy caro, de calidad variable, Morganite también decidió que la producción de fibra de carbono era periférica respecto a su negocio principal, dejando Courtaulds como el único fabricante grande del Reino Unido. Esta compañía continuó la fabricación de fibras de carbono, con el desarrollo de dos mercados principales: el aeroespacial y de equipamiento deportivo. La velocidad de la producción y la calidad del producto se han mejorado desde entonces. Durante la década de 1970, los trabajos experimentales para encontrar materias primas alternativas llevaron a la introducción de fibras de carbono a partir de una brea de petróleo derivadas de la transformación del petróleo. Estas fibras contenían alrededor de 85% de carbono y tenía una excelente resistencia a la flexión.

La fibra de carbono es un polímero de una cierta forma de grafito. El grafito es una forma de carbono puro. En el grafito los átomos de carbono están dispuestos en grandes láminas de anillos aromáticos hexagonales.

La fibra de carbono se fabrica a partir de otro polímero, llamado poliacrilonitrilo, a través de un complicado proceso de calentamiento. Cuando se calienta el poliacrilonitrilo, el calor hace que las unidades repetitivas ciano formen anillos.

Al aumentamos el calor, los átomos de carbono se deshacen de sus hidrógenos y los anillos se vuelven aromáticos. Este polímero constituye una serie de anillos piridínicos fusionados.

Luego se incrementa la temperatura a unos 400-600°C. De este modo, las cadenas adyacentes se unen:

Este calentamiento libera hidrógeno y da un polímero de anillos fusionados en forma de cinta. Incrementando aún más la temperatura de 600 hasta 1300ºC, nuevas cintas se unirán para formar cintas más anchas:

De este modo se libera nitrógeno. Como se puede observar, el polímero que es obtenido tiene átomos de nitrógeno en los extremos, por lo que, estas cintas pueden unirse para formar cintas aún más anchas. A medida que ocurre esto, se libera más nitrógeno. Terminado el proceso, las cintas son extremadamente anchas y la mayor parte del nitrógeno se liberó, quedando una estructura que es casi carbono puro en su forma de grafito.

Estructura y propiedades.

Cada hilo de filamento de carbono es un conjunto de muchos miles de filamentos de carbono. Uno de estos filamentos es un tubo delgado con un diámetro de 5.8 micrómetros y se compone casi exclusivamente de carbono. La primera generación de fibras de carbono (es decir, T300 y AS4) tenían un diámetro de 7.8 micrómetros. Más tarde, se alcanzaron fibras (IM6) con diámetros que son aproximadamente de 5 micras.

Tela de fibra de carbono

La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, que consiste en láminas de átomos de carbono (láminas de grafeno) dispuestos siguiendo un patrón hexagonal regular. La diferencia radica en la forma en que se vinculan las láminas. El grafito es un material cristalino en el cual las láminas se apilan paralelas entre sí de manera regular. Las fuerzas intermoleculares entre las láminas son relativamente débiles (fuerzas de Van der Waals), dando al grafito sus características blandas y quebradizas. Dependiendo del precursor para hacer la fibra, la fibra de carbono puede ser turbostráticas o grafíticas, o tienen una estructura híbrida con las partes presentes tanto en grafíticas y turbostráticas. En fibra de carbono turbostráticas las láminas de átomos de carbono se apilan al azar o en forma irregular. Las fibras de carbono derivadas del poliacrilonitrilo (PAN) son turbostráticas, mientras que las fibras de carbono derivadas de la brea de mesofase son grafíticas después del tratamiento térmico a temperaturas superiores a 2.200°C. Las fibras de carbono turbostráticas tienden a tener alta resistencia a la tracción, mientras que un tratamiento térmico en la brea de mesofase derivada en fibras de carbono con un alto módulo de Young (es decir, baja elasticidad) y alta conductividad térmica.

Proceso de fabricación Cada filamento de carbono es producido a partir de un polímero precursor. El polímero precursor es comúnmente rayón, poliacrilonitrilo (PAN) o una resina derivada del petróleo. Para los polímeros sintéticos como el rayón o el PAN, el precursor es primeramente hilado en filamentos, mediante procesos químicos y mecánicos para alinear los átomos de polímero para mejorar las propiedades físicas finales de la fibra de carbono obtenida. Las composiciones de precursores y de los procesos mecánicos utilizados durante el hilado pueden variar entre los fabricantes. Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo. Después de embutición o hilatura en húmedo (a veces también se emplea la técnica de hilado fundido), las fibras de polímero se calientan para eliminar los átomos que no sean de carbono (carbonización), produciendo la fibra de carbono final. Las fibras de carbono pueden ser sometidos a un tratamiento de mejorar las cualidades de manejo, luego son enrolladas en bobinas. Las bobinas se utilizan para suministrar a máquinas que producen hilos de fibra de carbono o tejido. Un método común de la fabricación consiste en calentar los filamentos PAN en una atmósfera con aire (oxidación) a aproximadamente 300°C, que rompe muchos de los enlaces de hidrógeno y oxida la materia. El PAN oxidado se coloca en un horno que tiene una atmósfera inerte de un gas como el argón, y se calienta a aproximadamente 2000°C, lo que induce a la grafitización del material, cambiando la los enlaces de la estructura molecular. Cuando se calienta en las condiciones adecuadas, estas cadenas se unen una al lado de la otra, formando estrechas láminas de grafeno que con el tiempo se unen para formar un solo filamento cilíndrico. El resultado es generalmente 93-95% de carbono. Una baja calidad de fibra se pueden fabricar con brea de mesofase o rayón como precursor en lugar de PAN. Al material obtenido se le pueden variar algunas de sus propiedades, confiriéndoles alto módulo, o alta resistencia, mediante procesos de tratamiento térmico. El material que ha sido calentado de 1500 a 2000ºC (carbonización) exhibe la mayor resistencia a la tracción (820.000 psi , 5.650 MPa o N/mm²), mientras que la fibra de carbono calentada de 2500 hasta 3000°C (grafitización) muestra un alto módulo de elasticidad (77.000.000 psi o 531 GPa o 531 kN/mm²). Aplicaciones La fibra de carbono se utiliza principalmente para reforzar materiales compuestos, para obtener materiales conocidos como plásticos reforzados con fibra de carbono (PRFC). Las tercnicas utilizadas para materiales poliméricos son: moldeo manual (hand lay up), espreado (spray lay up), pultrusión, bobinado de hilo, compresión, BMC,SMC, SCRIMP, RTM, etc. Los materiales no poliméricos también se puede utilizar como matriz de las fibras de carbono. Debido a la formación de metal carburos metálicos y corrosión, el fibrocarbono ha tenido un éxito limitado en aplicaciones de compuestos de matriz metálica. El RCC (carbono-carbono reforzado) se compone de refuerzo de fibrocarbono con grafito, y se utiliza estructuralmente en aplicaciones de alta temperatura. La fibra también tiene uso en la filtración de gases a alta temperatura, como electrodo de gran superficie e impecable resistencia a la corrosión, y como un componente anti-estático. La demanda global de materiales compuestos de fibra de carbono se valoró en aproximadamente EE.UU. $ 10,8 mil millones de dólares en 2009, el cual disminuyó 10.8% respecto al año anterior. Se espera que llegue en EE.UU. a 13,2 mil millones de dólares en 2012 y que aumente a 18,6 mil millones de dólares en EE.UU. en 2015 con una tasa de crecimiento anual del 7% o más. Las demandas más fuertes provienen de las industrias aeronáutica y aeroespacial, de la energía eólica, así como de la industria automotriz.