OBTENCIÓN DE LAS FIBRAS

FIBRAS SINTETICAS Y ESPECIALES

Las fibras sintéticas son filamentos continuos de polímeros termoplásticos de alto peso molecular obtenidos por procesos de síntesis química a partir de productos producidos en la industria petroquímica. A diferencia de las regeneradas, estas fibras no se recuperan de un producto original, sino que se las fabrican de uno nuevo. Ambas constituyen el grupo de las fibras artificiales.

La clasificación tradicional de las fibras sintéticas se basa en la forma de obtención de la molécula, se trata de una polimerización o por condensación o por adición.

Polimerización por condensación: dos moléculas se combinan para dar un único producto acompañado de la formación de una molécula de agua. En las fibras sintéticas, las dos moléculas son diferentes y el resultado se llama copolímero. Por este método se obtienen las «fibras de poliamida» (o de nailon) y las «fibras de poliéster».

Polimerización por adición: los monómeros, debido a un enlace covalente, son capaces de agruparse químicamente formando polímeros o macromoléculas con distintas estructuras. Por este método se obtienen las «fibras acrílicas», las «fibras de poliolefinas» y las «fibras de elastómeros».

Fuera de esta clasificación tradicional se sitúan las nuevas fibras: fibras bicomponentes, microfibras y nanofibras.

Nanofibras:Un proceso convencional para obtener fibras comunes consiste en el hilado en el que un polímero fundido o en solución se hace pasar por una boquilla a cierta velocidad y temperatura. Además se estira el material buscando darle más módulo y resistencia. Pero para obtener una nanofibra, se utiliza lo que se llama electrohilado (electrospinning), que permite producirfilamentos continuos cien veces inferiores a los métodos convencionales. Dichos filamentos se depositan en una membrana o malla no tejida llamada material nanofibroso

Fibras bicomponentes: Para poder obtener fibras bicomponente side by side a partir de dos polímeros diferentes, es necesario que ambos polímeros se comporten de forma que sean compatibles durante su procesado. Para ello es necesario trabajar con viscosidades semejantes para evitar que durante la obtención de la fibra bicomponente uno de los componentes predomine sobre el otro, ya que disminuirá o anularía su capacidad de auto-rizado. Otro aspecto importante es la distribución de los polímeros en el interior del cabezal de hilatura, evitando en todo momento que ambos polímeros se pongan en contacto directo hasta la última etapa. Quizá una tercera alternativa en función de los resultados que se vayan obteniendo es el diseño de un nuevo cabezal de hilatura, de forma que en ningún momento se pongan en contacto ambos polímeros hasta su salida del cabezal de hilatura. A todo lo anterior hay que añadirle la necesidad de estudiar de forma particular cada uno de los sub-procesos que forman la hilatura de fibras bicompuestas ya que será muy importante controlar caudales, temperaturas y velocidades de procesado, así como en la operación de estirado y conformación del hilo definitivo, controlar las relaciones de estiraje en función del grado de auto-rizado requerido. Todas estas actuaciones van a permitir conocer con profundidad el procesado de este tipo de fibras con el fin de poder ofrecer a las empresas del sector desarrollos individualizados que mejoren y amplíen sus gamas de productos de cara a nuevos clientes y nuevos consumidores.